Mit der RSM520HD-DIGI-VARICUT hat Schobertechnologies eine hochmoderne Rotationsschneidmaschine entwickelt, die neben IML-Etiketten auch erstmals Faltschachteln nuten und schneiden kann. Hochleistungs-Rotationsschneidmaschinen sind eine Kernkompetenz, die Schobertechnologies zu einem führenden Partner für Effizienz und Präzision macht. Profitieren Sie von unserer Engineering-Kompetenz und verbessern Sie Ihre Produktion mit der RSM520HD-DIGI-VARICUT.

Wesentliche Eigenschaften und Fakten zur Maschine:

• Modulare Bauweise
• Abrollung für Rollendurchmesser 1250 mm
• Max. Bahnbreite 550 mm
• Formatlänge bis 1016 mm (40“)
• Max. Prozessgeschwindigkeit 50 Zykl./min (max. mechanische Geschwindigkeit 80 m/min)
• Formatvariabilität 200 mm (8")
• Magnetzylinder mit Stanzblechen
• Magnetzylinder mit Nutblechen
• Zur Herstellung von Faltschachteln aus bedrucktem Karton bis zu einem Flächengewicht von 450 g/m²
• IML-Folien ab einer Stärke von 0,055 mm

Durch den Einsatz hochpräziser Magnetzylinder, die mit hochenergiereichen Magneten bestückt sind, gewährleistet die Rotationsschneidmaschine eine bewährte Rotationsnuttechnologie. Die Magnetzylinder sind in Hochleistungsnutaggregaten eingebaut und sind ausgerüstet mit:

• Mechanischer Andruckeinheit mit Gewindespindeln
• Hochpräzisionslagerungen und -lagersteinen
• Exzenterschnellabhebevorrichtung für den oberen Magnetzylinder ohne Registerverlust
• Querverstellung des oberen Magnetzylinders
• Formatzahnradpaar mit Umfangsregistereinstellung
• Positiven und negativen Nutblechen, montiert auf beide Magnetzylinder

Die moderne Rotationsschneidmaschine zeichnet sich durch die Verwendung hochpräziser Magnetzylinder mit hochenergiereichen Magneten aus, die in Hochleistungsschneidaggregaten eingebaut sind. Diese bewährte Technologie wird schon seit Jahren erfolgreich zum Verarbeiten von IML-Etiketten eingesetzt.
 

Die Ausrüstung des Hochleistungsschneidaggregates umfasst:

• Voreingestellte Druckeinstellungen
• Hochpräzisionslagerungen und -lagersteine
• „Gap Control“-System für genaue Verschleißkompensation der Schneide
• Zentral angeordnete Schnellabhebevorrichtung vom Magnetzylinder gegenüber dem Gegendruckzylinder (ohne Verlust vom Registerumfang)
• Gegendruckzylinder, gehärtet und geschliffen

Ein höchst moderner Druckmarkensensor mit „TwinEye“-Technologie sorgt für eine zuverlässige Erkennung von Druckmarken auf den Verpackungsmaterialien. Die Druckmarkensteuerung besteht aus der automatischen Anfangsregistrierung, der Druckmarkenerfassung sowie einer registergenauen Positionierung der Materialbahn an den Werkzeugen.

Die revolutionäre Antriebstechnologie VARICUT besticht dadurch, dass kontinuierliche und intermittierende Abläufe während des Schneidprozesses kombiniert werden. Das Ganze erfolgt im In-Setting-Verfahren, stets im Register zum Druck. Dadurch kann eine Vielzahl von Druckformaten mit einem Werkzeugumfang abgedeckt werden.

Die RSM-Maschine verfügt über ein vollflächiges Vakuumband zum Transport der geschnittenen Faltschachteln. Der Einsatz eines Multivakuumkammersystems sorgt für eine bessere Produkthandhabung und führt dazu, dass bei Produktkontur/-anordnung bzw. Materialgrammaturwechsel keine weiteren Einstellungen mehr erforderlich sind.

Der Einsatz von Robotisierung und Automatisierung führt zu einer absolut sicheren und effizienten Produkthandhabung. Die automatisierte Auslage ist so gebaut, dass verschiedene Produkte mit dem gleichen Druckbild gestapelt werden können.

• Bei Verschachtelung der Druckbilder oder einer Kombination von sehr langen/großen und kleinen Produkten mit unterschiedlichen Abmessungen, um den Materialabfall zu minimieren
• Kontinuierliche Bahngeschwindigkeit von bis zu 50 m/min
• Spezifische Pick & Place-Platten
• Verschiedene Produkttypen und -formen werden sicher und mit synchronisierter Geschwindigkeit aufgenommen sowie nonstop in einem dualen Stapelkastensystem aufgestapelt

Die Einzugsstation und das Nutaggregat sind auf einer elektrisch angetriebenen und linear geführten Plattform montiert, die für eine effiziente und korrekte Formatverstellung in Bahnlaufrichtung sorgt.

Material sparen und Kosten senken: Während der Anfangsregistrierung werden die Werkzeuge, basierend auf der Druckmarkenerfassung, so positioniert, dass das erste registrierte Produkt passgenau geschnitten und kaum Makulatur produziert wird.

Die Antistatik-Einrichtung sorgt durch den gezielten Einsatz von Entladungselektroden dafür, dass hohe Spannungen sicher abgeleitet werden. Auf diese Weise werden die elektrostatischen Probleme, unabhängig von Material und Prozessgeschwindigkeit, zuverlässig beseitigt.

Der Decurler vor der Einzugsstation sichert die Planlage des Zuschnitts und erhöht automatisch und proportional die „Decurling“-Wirkung während der Abrollung, sodass eine gute Planlage der Zuschnitte sichergestellt wird.